Zhejiang Mingxu'nun Patentli Teknolojisinin Teknik Analizi: Kendini Yağlayıcı Konumlandırma Yüz Plakalarının Gradyan Yağlama ve Stres Optimizasyonu Tasarımı (ZL 2023 2 3463963.9)

Teknik arka pLan ve endüstri ağrı noktaLarı
Yüksek hızLı takıM tezgahında Chuck SysteMs (N ≥ 6000rpm), geLenekseL konik konumLandırma yüz pLakaLarı iki temeL kusur sergiLer:

L YağLama başarısızLığı: Santrifüj kuvvet, yağLama gresinin konik deLiğin dibine doğru göç etmesine neden olur, bu da üst kısımda kuru sürtünme bölgesi ile sonuçlanır, yüzey pürüzlülüğü RA değerleri 0.4'ten bozulur. μ M ila 1.6 μ M (ISO 4288 standardına göre test edilmiştir);

l Stres konsantrasyonu: Tek taraflı temas, 800MPA'yı aşan Hertzian temas stres zirvelerine yol açarak mikro çatlak yayılmasını tetikler (veri kaynağı: Wear 2022, 500-501, 204356).

Çekirdek teknolojik yenilik analizi
I. Gradyan Yağlama Sistemi Tasarımı
1.1 Katı-Fluid kompozit yağlama mimarisi
Grafit Yağlama Bloğu (20) Gömme Yapısı:

l 1.2 derinliğe sahip dairesel montaj oluğu (101A) ± Konik deliğin ortasında (101) 0.05mm açılır ve elektrik deşarjı işleme yoluyla sürekli konik yüzey sağlar (koni açısı 20 ° ± 0.5 ° );

% 85 grafit içeren bakır bazlı kompozit malzeme (CU-10SN-5GR) gömülüdür ve% 18'lik bir gözeneklilik elde edilir ± Toz metalurjisi sinterleme yoluyla% 2, bir transfer filmi oluşturmak için grafit parçacıklarını sürekli olarak serbest bırakır.

Yağlama Verimliliği Doğrulama:

l N = 8000rpm çalışma koşullarında, konik deliğin üst kısmındaki sürtünme katsayısı 0.08-0.12'de sabit kalır ( ＞ Geleneksel yapılar için 0.25);

l Wear Hacim Testleri (ASTM G99) 300 saatlik çalışmadan sonra konik yüzey aşınma derinliğinin sadece 3.2 olduğunu göstermektedir. μ m (28.5 μ geleneksel yapılar için m).

1.2 Akışkan Yağlama Tazminat Mekanizması

l Yağlama gres kanalları, konik deliğin altında tutulur ve 0.5-1.2 oluşturur μ m Dinamik basınç etkileri yoluyla yağ filmi kalınlığı (Reynolds denklemi simülasyonu ile doğrulanmıştır);

l Sistem, katı yağlama (üst kısım) ve sıvı yağlama (alt kısım) arasında gradyan sinerjisi elde ederek temas bölgesi sıcaklığını% 45 (kızılötesi termal görüntüleyici ile ölçülür) azaltır.

İi. Stres optimizasyon tasarımı ile iletişime geçin
2.1 Dalga Formu Kelepçesi Yüzeyi (102) Topoloji Optimizasyonu

l Periyodik dalga profilleri Fourier Serisi: Dalga boyu kullanılarak oluşturulur λ = 12mm, genlik A = 0.8mm, eğrilik yarıçapı r = 5mm;

l Sonlu eleman analizi, maksimum temas stresinin 813MPA'dan 327mpa'ya düşürüldüğünü ve stres dağılım homojenliğinde% 62'lik bir iyileşme olduğunu gösterir.

2.2 Çok cıvatalı yük paylaşım yapısı

l 12 montaj delik (104), ASME B18.2.1 standardına göre eşit olarak dağıtılır, ön yük sapması ile ＜ %5;

l Sınır konik yüzeyleri (105) (koni açısı 15 ° ± 0.5 ° ), radyal konumlandırma doğruluğu ± 2 μ M elde edilir (ISO 2768-F sınıfı).

Teknik parametre karşılaştırma tablosu

Tipik uygulama senaryosu doğrulaması
Durum 1: Beş eksenli işleme merkezlerinde araç tutucu konumlandırma

l Titanyum alaşım parçalarının sürekli işlenmesi sırasında, araç tutucu reklamı ＜ 2 μ m ( ＞ 8 μ geleneksel yapılar için m);

l Takım değişikliği döngüleri 12000 kez uzatılmıştır (endüstri ortalaması 5000 kattır).

Durum 2: Dönüş Merkezlerinde Chuck Sistemi

l İş mili radyal rekor 5'ten azaltıldı μ M ila 1.5 μ M (GB/T 17421.7 Standart);

l İşlenmiş iş parçası yuvarlaklık hatası ≤ 1.5 μ M (ASME B89.3.4 Standart).

Bu patent, iki ana teknolojik yoldan aşırı çalışma koşulları altında konumlandırma yüz plakalarının uzun süreli kararlı çalışmasını sağlar: gradyan yağlama ortam sinerjisi ve temas stresi alanı rekonstrüksiyonu. Yenilik aramalarına (Derwent Innovation) göre, yapı 0.08W/mm'lik belirli bir sürtünme gücü (SFP) endeksi elde ediyor ² , benzer ürünlere kıyasla% 76'lık bir azalma, uluslararası lider seviyeye yerleştirildi.

Daha fazla bilgi edinmek isterseniz, Patent Raporu'nu almak için lütfen Mingxu Machinery ile iletişime geçin: [email protected] .